不同材質(zhì)的鋁合金，裸鋁和純零件或大小規(guī)格不同的鋁和鋁合金零件，一般不宜同槽氧化處理。假如表面產(chǎn)生金屬相的不平均、組織偏析、微雜質(zhì)偏析或者熱處理不當所造成各部門組織不平均等，則易產(chǎn)生選擇性氧化或選擇性溶解。一般情況下，水中Cl-濃度達25mg/L時就會對鋁合金的陽極氧化處理產(chǎn)生有害影響。這類故障在流酸陽極氧化工藝實踐中往往較多發(fā)生，嚴峻影響鋁合金陽極氧化質(zhì)量。拉鉤宜選用銅或銅合金材料。 此類故障雖未幾見但也有發(fā)生。假如雜質(zhì)含量超過答應含量，會產(chǎn)生有害影響，可部門或全部更換硫酸溶液，才能有效保證鋁合金硫酸陽極氧化質(zhì)量。硫酸陽極氧化應選用軟化水、去離子水或蒸餾水，電解液中的Ccl-≤15mg/L，總礦物質(zhì)≤50mg/L。 若電解液溫度超過30℃，氧化膜會產(chǎn)生松散粉化，膜層質(zhì)量差勁，嚴峻時發(fā)生“燒焦”現(xiàn)象。好比，澆鑄成型的鋁合金表面，其非機加工表面一般應采用噴砂或噴丸除凈其原始氧化膜、粘砂等。
    (4)硫酸陽極氧化電解液所使用的水質(zhì)及電解液中的有害雜質(zhì)必需嚴格控制。硫酸陽極氧化工藝過程中需采用壓縮空氣攪拌，并應配備制冷裝置。要減少或避免陽極氧化故障進步產(chǎn)品質(zhì)量要從微細處著手，采取有效措施。已使用過的專用或通用工夾具如陽極氧化處理時再次使用，必需徹底退除其表面氧化膜，確保良好接觸。假如接觸面太小，會導致燒損熔蝕陽極氧化零件。配制硫酸陽極氧化溶液不宜用自來水，尤其不能用渾濁的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自來水。一般情況下，溫度應控制在13～26℃，氧化膜質(zhì)量較佳。所以在陽極氧化過程中，必需采用攪拌或冷卻裝置使電解液溫度保持在一定范圍。
    (3)硫酸陽極氧化溶液的溫度必需嚴格控制，最佳溫度范圍是15～25℃。陽極氧化膜層厚一般3～15μm，鋁合金硫酸陽極氧化工藝操縱簡樸，電解液不亂，本錢也不高，是成熟的工藝方法，但在硫酸陽極化過程中往往免不了發(fā)生各種故障，影響氧化膜層質(zhì)量。鋁和鋁合金硫酸陽極氧化氧化膜層有較高的吸附能力，易進行封孔或著色處理，更加進步其抗蝕性和外觀。另外，當電解液溫度恒定時，陽極電流密度也必需予以限制，由于陽極電流密渡過高，溫升劇烈，氧化膜也易松散呈粉狀或砂粒狀，對氧化膜質(zhì)量十分不利。當真總結(jié)分析故障產(chǎn)生的原因并采取有效預防措施，對進步鋁合金硫酸陽極氧化質(zhì)量有重要的現(xiàn)實意義。

    鋁合金硫酸陽極氧化處理是廣泛應用且成熟的抗蝕防護裝飾處理工藝，只要嚴格執(zhí)行工藝前提，當真操縱，硫酸陽極氧化氧化膜質(zhì)量是完全可以保證的。

    (4)無意偶然發(fā)生鋁合金硫酸陽極氧化后氧化膜暗淡無光，有時產(chǎn)生點狀侵蝕，嚴峻時玄色點狀侵蝕明顯，導致零件報廢，引起較大損失。對硅含量較高的鋁合金(尤其是鑄鋁)應經(jīng)由含有5%左右氫氟酸的硝酸混合酸溶液浸蝕活化，才能有效地保持良好的活化表面，確保氧化膜質(zhì)量。接觸面積過小，電流密度太大，會產(chǎn)生過熱易燒損零件和夾具。導電棒應選用銅或銅合金材料并要保證足夠接觸面積。 若鋁合金中局部硅含量偏析，則往往造成局部無氧化膜或呈黑雀斑條紋或局部選擇性溶解產(chǎn)生空穴等。
    因為鋁合金陽極氧化膜電阻很大，在陽極氧化工藝過程中會產(chǎn)生大量焦耳熱，槽電壓越高產(chǎn)生熱量越大，從而導致電解液溫度不斷上升。 另外，假如電解液中有懸浮雜質(zhì)、塵?；蜚~鐵等金屬雜質(zhì)離子含量過高，往往會使氧化膜泛起黑雀斑或黑條紋，影響氧化膜的抗蝕防護機能。另外，控制溫度恒定的前提下，也要留意有效控制陽極電流密度，才能更好地保證氧化膜質(zhì)量。
    因為鋁氧化膜的絕緣性較好，所以鋁合金制件在陽極氧化處理前必需牢固地裝掛在通用或?qū)Ｓ脢A具上，以保證良好的導電性。這一類故障多發(fā)生在夏季，尤其是沒有冷卻裝置的硫酸陽極化槽，往往處理1-2槽零件后，松散粉化現(xiàn)象就會泛起，顯著地影響氧化膜的質(zhì)量。
    (3)鋁合金硫酸陽極氧化處理后，氧化膜呈松散粉化甚至手一摸就掉，特別是填充封鎖后，制件表面泛起嚴峻粉層，抗蝕性差勁。 —些工藝試驗和出產(chǎn)實踐已證明，在硫酸陽極氧化電解液中加入適量羧酸或丙三醇可有效減少反應熱效應的不良影響，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的前提下進步陽極氧化電解液的溫度答應上限，在保證質(zhì)量的條件下，進步出產(chǎn)效率。

    硫酸溶液在陽極氧化工藝過程中，會產(chǎn)生油污泡沫及懸浮雜質(zhì)，應按期排除。在鋁合金陽極氧化過程中，半途斷電又重新給電，往往會使氧化膜暗淡無光，而半途停電零件在清洗槽停留過久，清洗水槽酸渡過高，水質(zhì)不凈，含懸浮物、泥砂等較多，往往會使鋁合金制件發(fā)生電化學侵蝕，發(fā)生點狀侵蝕黑斑等。
    上述故障原因，一般與鋁和鋁合金的成分、組織及相的平均性等有關(guān)，或者與電解液中所溶解的某些金屬離子或懸浮雜質(zhì)等有關(guān)。
    1常見故障及分析

鋁的陽極氧化是以鋁或鋁合金作陽極，以鉛板作陰極在硫酸、草酸、鉻酸等水溶液中電解，使其表面天生氧化膜層。
    (2)同槽處理的陽極氧化零件，有的無氧化膜或膜層輕薄或不完整，有的在夾具和零件接觸處有燒損熔蝕現(xiàn)象。
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    (1)鋁合金制品經(jīng)硫酸陽極氧化處理后，發(fā)生局部無氧化膜，呈現(xiàn)肉眼可見的黑斑或條紋，氧化膜有鼓瘤或孔穴現(xiàn)象。
    鋁合金硫酸陽極氧化氧化膜質(zhì)量好壞，抗蝕防護機能的優(yōu)劣主要取決于鋁合金的成分，膜層厚度以及陽極氧化處理工藝前提，如溫度、電流密度、使用水質(zhì)及陽極氧化后的填充封鎖工藝等。
    (2)裝掛夾具材料必需確保導電良好，一般選用硬鋁合金棒，板材要保證有一定彈性和強度。其中硫酸陽極氧化處理應用最為廣泛。無氧化膜或膜層不完整等現(xiàn)象，主要是因為夾具和制件接觸不好，導電不良或者是因為夾具上氧化膜層未徹底清除所致。鋁和鋁合金的化學成分、組織和金屬相的平均性會影響氧化膜的天生和機能。
    (1)對不同的鋁合金，如鍛造成型、壓延成型或機械加工成型或經(jīng)熱處理焊接等工序，要根據(jù)實際情況選擇相宜的前處理方法。硫酸陽板氧化溶液中常見的其他有害雜質(zhì)還有Cu2+，Fe3+，Al3+等。
    對于搭接、點焊或鉚接的鋁合金組合件，對于在陽極氧化過程中易形成氣袋不易排除的鋁合金制件，從質(zhì)量考慮，一般不答應采用硫酸陽極氧化工藝。
    2預防故障的措施
    這類故障往往是無意偶然發(fā)生并有特殊原因造成的。 Cl-(包括其它鹵族元素)可破壞氧化膜天生，甚至根本形不成氧化膜。純鋁或鋁鎂合金的氧化膜輕易天生，膜的質(zhì)量也較佳。工夾具既要保證足夠?qū)щ娊佑|面積，又要盡量減少夾具印痕。而鋁硅合金或含銅量較高的鋁合金，氧化膜則較難天生，且天生的膜發(fā)暗、發(fā)灰，光澤性不好。有時向電解液中添加自來水，水經(jīng)漂白粉處理且Cl-含量超標或有時艷服過HCl的容器未經(jīng)徹底清洗又艷服硫酸，都會使陽極氧化電解液中混人超量的Cl-，從而導致鋁合金零件陽極氧化產(chǎn)生點狀侵蝕使產(chǎn)品報廢等。夾具與零件接觸處，既要保證電流自由通過，又要盡可能減少夾具和零件間的接觸印痕。在無制冷裝置的情況下，在硫酸電解液中加入1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使陽極氧化溶液溫度范圍超過35℃而避免或減少氧化膜的松散或粉化。